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色差也稱色偏，是印刷過程中典型的質(zhì)量弊病之一，在生產(chǎn)過程中，時常發(fā)生印刷品與打樣樣張色彩不相符的現(xiàn)象，或者圖案畫面疊印后混色故障，輕者影響產(chǎn)品質(zhì)量，嚴重的會使整批產(chǎn)品報廢，引起色偏和混色故障可歸納為以下原因：

1、制版操作不規(guī)范引起的黃、品紅、青某一色網(wǎng)點過深或過淺。這里主要是指印版曬制過程中，曬版光源強度，光譜同印版感光特性不匹配，或曝光時間不當，顯影液PH值以及顯影時間長短掌握不恰當?shù)龋伎赡茉斐捎“婢W(wǎng)點過深或過淺。
2、油墨色彩調(diào)配不當或三原色油墨不相匹配。即不是同品牌、同型號的油墨。

3、色序安排不合理，主要指多色膠印機的色序安排。

4 、印刷紙張本身存在較嚴重的色偏現(xiàn)象。

5、由于印版兩側(cè)空白處嚴重掛臟，而引起混色現(xiàn)象(常見于半衛(wèi)星式膠印機)。 

6、換色時，墨輥洗不干凈。

7、輸紙不正常。

8、換版不及時。

9、簽樣者不負責任。

10、水墨不平衡。

針對以上原因，膠印機操作者必須注意以下幾個方面：

1、在校正墨色時，必須做到墨色基本符合樣張，才能開印，片面追求產(chǎn)量，往往墨色離付印樣距離較大就開始印刷，這樣勢必造成前后印刷產(chǎn)品色差較大。正確的操作應(yīng)該是：印版校好后用過版紙來校正墨色，試印樣張必須基本符合付印樣時，方可正常印刷。

2、一般情況下簽樣者必須在較短時間內(nèi)簽樣完畢，以減少色差發(fā)生。3

3、正確掌握水墨平衡，特別注意潤濕液的PH值，在同樣的墨量情況下，水大水小也會影響顏色的深淡，用水量大小的原則為不掛臟的情況下，采用最小的供液量。

4、根據(jù)紙張質(zhì)量的情況，決定清洗橡皮布的頻率，如紙張質(zhì)量較差，而又沒有及時清洗橡皮布，也會造成色差。

5、保證輸紙正常，每次輸紙停頓都會造成張產(chǎn)品偏深。所以要養(yǎng)成良好的習(xí)慣，即每次輸紙停頓后再印刷時拿掉6～8張產(chǎn)品，以免混在成品中，造成色差。

6、長版產(chǎn)品如發(fā)現(xiàn)印版花版，應(yīng)及時更換?；ò鎸τ湍奈侥芰档停矔斐僧a(chǎn)品印跡的深淡，形成色差。

對于正、反面印刷的產(chǎn)品，一定要注意正、反面的深淡，要經(jīng)常與反面產(chǎn)品的墨色進行對比，防止越印越深或越印越淡而影響產(chǎn)品的質(zhì)量。對于跨頁拼圖的產(chǎn)品，盡可能安排在同一機臺，同一班次印刷，否則，會造成嚴重的質(zhì)量事故。

整理來源：慧聰印刷網(wǎng)

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